Traditionell folgt die Gesamtfahrzeugentwicklung einem klar strukturierten Ablauf. In der Konzeptphase werden die grundsätzlichen Anforderungen festgelegt, bevor in der Realisierungsphase aus Ideen erste technische Lösungen entstehen und wichtige Anpassungen vorgenommen werden. In der weiteren Entwicklung formt sich das endgültige Serienfahrzeug. Parallel dazu läuft die entwicklungsbegleitende Absicherung mit immer seriennäheren Prototypen, die für Funktion, Sicherheit und Dauerhaltbarkeit getestet werden. Dieses System funktioniert, kostet aber drei bis fünf Jahre Zeit. In einer Welt, in der sich Märkte und Technologien ständig neu erfinden, ist das schlicht zu langsam.
Ein moderner Entwicklungsprozess muss gleichzeitig digitalisiert und deutlich verkürzt sein. Genau aus diesem Grund haben wir einen optimierten Produktentwicklungsprozess (PEP) entwickelt, der durch digitale Tools, klare Entscheidungswege und durchdachte Prozessoptimierungen überzeugt. Das Resultat ist beeindruckend: Fahrzeuge, die auf bestehenden Plattformen basieren, erreichen bereits nach rund 120 Wochen, also rund 2,5 Jahren, ihre Serienreife. Gleichzeitig sinkt der Bedarf an physischen Prototypen, wodurch Kosten reduziert und Effizienzgewinne erzielt werden. Dieser Ansatz zeigt, wie Digitalisierung und kompetent integrierte KI echte Wettbewerbsvorteile schafft und Entwicklungszyklen völlig neu definiert.
Der Schlüssel liegt in einer Reihe ineinandergreifender Erfolgsfaktoren. Anforderungen werden immer nur so detailliert beschrieben, wie es für den aktuellen Schritt wirklich notwendig ist, was das Tempo erhöht und Schleifen reduziert. Die Komplexität der Entwicklung steigt bewusst in kontrollierten Phasen, sodass selbst Designänderungen möglich bleiben, während die Geschwindigkeit weiter zunimmt. Entscheidungen werden genau dann getroffen, wenn sie den größten Schub für den Projektfortschritt liefern, wodurch Freigaben klarer und Laufzeiten kürzer werden. Konstruktion und Simulation arbeiten agil und im engen Austausch, was die Flexibilität steigert und Iterationszyklen deutlich beschleunigt. Das digitale Herz des Prozesses bildet der Digitale Zwilling, der das Fahrzeug virtuell abbildet und KI‑gestützte Simulationen, Variantenanalysen und präzise Prognosen ermöglicht. Dadurch entsteht eine Entwicklungsumgebung, die Zeit spart, Genauigkeit erhöht und die Kosten spürbar senkt. Ergänzt wird das Ganze durch eine umfassende digitale Absicherung, die klassische physische Erprobungsträger zunehmend ersetzt – sowohl auf Komponenten- als auch auf Fahrzeugebene. Das führt zu weniger physischen Tests, höherer Vorhersagequalität und erneut zu mehr Tempo.
Mit der Kombination aus Agilität, Digitalisierung und KI sowie einer intelligenten Prozessarchitektur zeigen wir, wie moderne Fahrzeugentwicklung funktioniert: präziser, effizienter und deutlich schneller, bei geringerem Aufwand und reduzierten Kosten. Und das alles bei innovativer, kontinuierlicher Weiterentwicklung. Der 120‑Wochen‑Ansatz beweist, wie konsequente Prozessoptimierung und digitale Methoden zusammenwirken, um ein Konzept in rekordverdächtiger Zeit serienreif zu machen.
Wenn Ihr Projekt ebenfalls auf die Überholspur soll, sind wir bereit. Wir unterstützen Sie gern dabei, Entwicklung neu zu denken und schneller umzusetzen. Wie wir das schaffen? Das zeigen wir in den nächsten Beiträgen. Dranbleiben und weiterlesen!
