VW Golf

Montageeinfahrrahmen

Hochzeiten finden in der Regel auf dem Standesamt statt. Dass dieser Lebensabschnitt auch bei der Produktion eines Autos nötig ist, ist nur Insidern der Autobranche bekannt. Das Entwicklungsteam »Fahrwerksmechanisierung« bei Bertrandt in Wolfsburg hat dazu beigetragen, dass der Golf täglich tausendfach in Wolfsburg heiraten kann. Die Ingenieure schafften mit der Entwicklung des Montageeinfahrrahmens die Voraussetzung für die Verbindung zwischen Fahrwerk und Karosse.

Frühzeitige Verzahnung zwischen F+E und Produktion

Die Mannschaft um Jens Schlittchen, Abteilungsleiter Fertigungsplanung, und Christian Schirmer, Teamleiter Betriebsmittelentwicklung, war seit dem Jahr 2000 in der Projektierung, um den Montageeinfahrrahmen (MER) für den Fronttriebler Golf serienreif zu entwickeln. Als externe Partner wurden sie vom Auftraggeber Volkswagen, Abteilung PWP-M2, schon vor dem eigentlichen Handlungstermin in die Prozessentwicklung mit einbezogen. Start hierzu war das Kick-Off-Meeting im Volkswagen-Seminarhaus Schulenberg an der Okertalsperre. Das Ziel war eindeutig definiert: Eine frühzeitige Verzahnung zwischen Produktionsbereich und Forschung+Entwicklung, das »SET«, sollte den Grundstein zu einer effizienten Prozessplanung legen. Bertrandt Wolfsburg brachte bereits große Simulations- sowie Fahrwerkserfahrung mit. Deshalb erhielt das Team auch die Aufgabe, den Prototypenaufbau und die Absicherung des Rahmens zu koordinieren.

Mehrteiliger Rahmen für variablen Einsatz

Die Herausforderung in der Entwicklung des Montageeinfahrrahmens lag darin, dass ein dreiteiliger Fahrwerksrahmen entstehen musste, um der künftigen Variantenvielfalt des Golf gerecht werden zu können. Der Antriebsstrang, das Getriebe, die Abgasanlage und auch der Motor mussten deshalb auf dem MER verschieden platzierbar gemacht werden. So erhielt der Triebsatz eine individuelle, bewegliche Palette, aufgebaut in einer eigenen Montagelinie. Anschließend wurde der Rahmen in den weiteren Ablauf des MER integriert. Die Abgasanlage wurde für den festen Rahmen vorgesehen, die Hinterachse auf einem weiteren beweglichen Rahmen aufgenommen

Prototyp- und Serienfertigung

Der Montageeinfahrrahmen erleichert die Platzierung der Fahrwerkskomponenten

Zur Funktionsabsicherung der Serie wurde in enger Zusammenarbeit mit dem Diakonischen Werk in Kästorf der Prototypenrahmen aufgebaut. Anschließend konnte unter begleitender Aufbaubetreuung von Bertrandt bei Volkswagen in Halle 54 die gesamte serienreife Fahrwerksmechanisierung innerhalb von nur drei Monaten realisiert werden – termingerecht zum SOP. Über den Serienanlauf hinaus involvierte der Auftraggeber das Bertrandt-Team in die Optimierungsprozesse.

Ziel: Gesamtplanung für Fahrwerksmechanisierung
Durch die gesamten Engineering-Leistungen ist es dem Projektteam gelungen, Folgeaufträge für andere Modelle des Volkswagen-Konzerns zu sichern. Die gewonnenen Erfahrungen bei der Vorplanung, Konzepterstellung, den Konstruktionsentwürfen und der Unterstützung zur Fertigung des Montageeinfahrrahmens führten dazu, dass unter der Projektsteuerung der Abteilung PP-F4 weitere Projekte entstehen und zeigen nun die Ausweitung der Kompetenzen. DMU-Montagesimulation, Layout-Erstellung, Rahmenbau für Prototypen und die Serienfertigung sowie Austaktungen von Fahrwerksmechanisierungen können jetzt problemlos in die bestehenden Projektaufgaben eingeflochten werden. So definiert sich das Ziel des Projektteams, die Gesamtplanung der Fahrwerksmechanisierung künftig zu realisieren.