Renault Mégane

Hochwertige Bauteile und Ausstattungsmerkmale entwickeln

Der Mégane ist das Flaggschiff von Renault in der Kompaktklasse und damit eine strategische Baureihe für den französischen Autobauer, denn mit einem Anteil von mehr als einem Drittel am europäischen Fahrzeugmarkt ist dieses Marktsegment nach wie vor das volumenträchtigste. Als Entwicklungspartner für Interieur- und Exterieurumfänge hat Bertrandt für das zukunftsträchtige Projekt seines Kunden Renault innovative Akzente gesetzt.

Der Mégane bildet die Kernbaureihe in der Modellpalette von Renault und ist in unterschiedlichen Varianten erhältlich: 4- und 5-Türer-Limousine, Coupé, Kombi, Coupé-Cabriolet und zwei Van-Versionen, dem Scénic und Grand Scénic. Von 2006 bis Ende 2008 war Bertrandt als Projektpartner für die Entwicklung und Steuerung der Form- und Maßhaltigkeit von Ausstattungsmerkmalen und Bauteilen im Interieur und Exterieur zuständig. Die Bertrandt-Teams waren am Renault-Standort „Technocentre“ im Großraum Paris eingesetzt und arbeiteten dort Hand in Hand mit Renault und seinen Zulieferern zusammen, um fristgerecht die bestmögliche Lösung aus Design und Konstruktionserfordernissen zu realisieren. Diese Anforderungen wurden verlässlich umgesetzt: Die Mégane Limousine und das Coupé kamen im Januar 2009, die Van-Versionen Scénic und Grand Scénic im Frühjahr 2009 auf den Markt.

Cockpit – Meilensteine erfolgreich umgesetzt
Die Bertrandt-Teams waren an der Entwicklung, der Qualitätsstrategie und der technischen Absicherung des Cockpits beteiligt. Dieses wird in zwei Hauptvarianten hergestellt – einer Variante für die Limousinen und das Coupé und einer für die Vans. Außerdem ist optional eine elektrische Verriegelung für das Handschuhfach für den Kombi und das Coupé-Cabriolet möglich. Beim Cockpit wurde auf Innovationen gesetzt: Anstelle eines Basiskunststoffs kommt nun mittels SLUSH-Technologie ein 12 mm dickes Verbundmaterial zum Einsatz, das für eine komfortable „Soft-Touch“-Haptik sorgt. Eine weitere Vorgabe der Design-Abteilung von Renault forderte eine neue Formensprache für die Lüftungsöffnungen, deren Umsetzung sich an der Schnittstelle zum Cockpit als anspruchsvoll erwies. Für die beiden Scénic-Modelle hatte Renault darüber hinaus spezifiziert, dass sämtliche Informationsinstrumente für den Fahrer mittig anzuordnen seien. Diese Anforderung wurde durch eine sehr langgezogene Instrumentenabdeckung umgesetzt, die Schutz vor Reflexen bietet und somit eine gute Sichtbarkeit gewährleistet.

 

Eine weitere technische Besonderheit des Projekts: Das Lenkrad sollte nach oben und unten, aber auch in der Tiefe verstellbar sein. Demzufolge muss die Schale unter dem Lenkrad bei allen möglichen Lenkradpositionen sämtliche technischen Komponenten verbergen. Und noch ein Clou: Renault hat die Gelegenheit genutzt und im Zuge dieser Entwicklung eine neue Soundsystem-Generation eingeführt, die neue Maßstäbe setzt. Meilensteine und Termine wurden zuverlässig eingehalten. Besonders schön für Bertrandt: Bei Projektabschluss hat sich Renault rundum zufrieden über die Leistung geäußert. Diese erste Kooperation zwischen Bertrandt und Renault im Bereich Instrumententafel setzt sich bereits als kontinuierliche Zusammenarbeit mit der Cockpit-Abteilung des Herstellers
fort.

Exterieur-Entwicklung mit experimentellen Ansätzen
Auch die Vorentwicklung und die Entwicklung für Frontschürze und Anbauteile im Exterieur, für Wasch-/Wischfunktionen und Beleuchtung wurden einem Bertrandt-Team übertragen. Das neue Karosseriedesign bedingte komplett veränderte technische Leistungsmerkmale. Gefordert war eine generelle Neuentwicklung, teils mit experimentellen Ansätzen, um die neuen Normen, die Korrosionsschutzerfordernisse und Montagevorgaben einzuhalten. Insbesondere die Entwicklung der Frontschürze wurde stark durch neue Normen zum Fußgängerschutz beeinflusst. Ziel der Arbeiten war die Optimierung der Frontschürze, um Anforderungen für Kollisionen im Bereich
Unter-/Oberschenkel und Oberschenkel/Hüfte einzuhalten. Energieabsorptionsversuche mit 500 Joule für Zusammenstöße in Höhe des Unterschenkels und 700 Joule in Hüfthöhe belegten alle die Fundiertheit der vom Bertrandt-Team durchgeführten Berechnungen. Diese Norm hatte ebenfalls Auswirkungen auf die Entwicklung des Windlaufgitters und der Scheibenwischermechanik. In diesem Zuge erforderte die Anbindung der beiden Elemente auf der Beifahrerseite eine besondere Innovation: Um perfekte Dichtigkeit zwischen Gitter und Wischern zu gewährleisten, konzipierte das Team ein Element, das auf den Scheibenwischerarm montiert wird und durch eine verbundgeformte Gummidichtung in Anbindung an das Windlaufgitter für Abdichtung sorgt. So bleibt das Element im Verhältnis zum Gitter fixiert, ermöglicht dabei aber gleichzeitig die Drehbewegung des Arms im Inneren. Besonderes Augenmerk erforderte auch ein seitliches Verbindungsteil, das unter dem Projektnamen OLGA geführt wird (OLGA = obturateur latéral de grille d’auvent/seitliche Windlaufgitterabdichtung). Dieses stellt die Verbindung zwischen Windlaufgitter, Windschutzscheibe und Säule sicher. Normalerweise ist die Karosseriekonstruktion für diese Komponenten zuständig. Bei der Mégane-Baureihe umfasst die OLGA-Fertigung jedoch auch ein Kunststoffteil, weshalb das Team bei der Teilekonzeption einen tragfähigen Kompromiss zwischen den Erfordernissen der unterschiedlichen Fachbereiche erzielen musste. Das Ergebnis: ein solides Teil mit ansprechendem Design und einwandfreier Ausführung.

Steuerung der Form- und Maßhaltigkeit – Prozess im Fokus
Von Dezember 2007 bis Januar 2009 war ein Bertrandt-Team mit der Steuerung der Form- und Maßhaltigkeit für die beiden Scénic-Modelle betraut. Seine Aufgabe: Die Produkt-Machbarkeit auf Basis durchgängiger Prozesse zu gewährleisten. In der Entwicklungsphase erfolgt hierfür mit Hilfe von Maßketten die technische Absicherung für die von Renault vorgeschlagene Konstruktion. Durch die Ausarbeitung spezieller Kontrollinstrumente wird dann die Qualitätsprüfung für jedes einzelne Teil ermöglicht, wobei das Engineering während der Prototypenphase auch mit der Lieferantenbetreuung für die verschiedenen Zwischenetappen betraut ist. Anschließend werden die ersten Teile, inklusive Karosserieteile, in der Praxis zusammengebaut. Während dieser Etappe wird die geometrische Fügbarkeit sichergestellt, damit bei der Montage keine Probleme auftreten. Sofern nötig, werden Maßnahmenpläne mit betroffenen Zulieferern festgelegt, damit Teilemängel direkt behoben werden. Die Teile-Qualität wird mit einem speziellen, von Renault entwickelten Tool überprüft. Sobald das vorgegebene Qualitätsniveau erreicht ist,
wird das Fahrzeug in die Verantwortung der Produktion übergeben.