Développement du module latéral de la carrosserie des Actros, Antos et Arocs

Bertrandt accompagne l'offensive produit camion de Daimler dans la phase de développement

Entre janvier 2010 et octobre 2013, nos ingénieurs ont accompagné l’offensive produit du constructeur en participant au développement et à la conception de sous-ensembles complexes pour le module latéral des nouveaux camions de la gamme lourde. Leurs travaux ont porté principalement sur le développement de la carrosserie.

25 ans d’expérience dans le domaine du développement camions: Bertrandt assure le suivi du projet avec son partenaire de coopération

Les travaux qui nous ont été confiés allaient du développement CAO sur CATIA V5 des pièces rapportées tels que caches, boîte à outils, élargisseurs d’ailes, emmarchements avec plaques supérieures et inférieures, à la réalisation de maquettes fonctionnelles pour le développement et de prototypes d’outils, en passant par la phase de concept, de pré-série et de série ainsi que la gestion des tolérances. Le savoir-faire des ingénieurs développement a été largement mis à contribution, les matériaux utilisés étant extrêmement variés : composites SMC, thermoplastiques, polyuréthanne moulé par réaction et acier. En association avec un partenaire, nos ingénieurs ont assuré le suivi du projet, y compris la concertation avec tous les services techniques concernés à Untertürkheim et sur le site de production à Wörth.

 

D’autres activités d’appui du projet nous ont été attribuées, comme l’élaboration de documents présentés lors des réunions décisionnelles, ou encore la production de dessins de pièces, d’assemblages et d’intégration. Le respect des critères de qualité stricts de notre client a été assuré par un contrôle des dessins au sein même de l’équipe.

Le système modulaire: la principale différence par rapport au développement VP

Contrairement à la conception des carrosseries de voitures particulières, le développement des camions pose des défis majeurs aux équipes projets en raison de l’extrême diversité des variantes. À la différence des voitures, une aile n’est pas égale à une aile, mais se décline en de nombreuses versions qui dépendent du châssis, de la version de cabine, de la hauteur de montage et de la monte pneumatique. Le défi consiste à couvrir autant que possible cette multitude de variantes avec des pièces identiques. Conséquence inverse, l’amélioration d’un composant, par exemple la modification d’une liaison vissée à la suite de résultats d’essais, implique que toutes les variantes de ce composant soient également optimisées. Notre équipe a donc eu pour mission d’évaluer en amont l’impact d’une telle optimisation sur les variantes et de trouver des solutions pour qu’elle puisse être mise en œuvre de manière efficace.

Une coopération réussie avec tous les acteurs

Prêts à relever le défi, nos ingénieurs ont accompagné Daimler dans la réalisation de ce projet passionnant en étroite collaboration avec notre partenaire. Merci à tous les acteurs du projet pour leur agréable coopération!