Montageeinfahrrahmen
 Hochzeiten finden in der Regel auf dem Standesamt statt. Dass dieser
Lebensabschnitt auch bei der Produktion eines Autos nötig ist, ist nur
Insidern der Autobranche bekannt.
Das Entwicklungsteam »Fahrwerksmechanisierung« bei Bertrandt in
Wolfsburg hat dazu beigetragen, dass der Golf täglich tausendfach in
Wolfsburg heiraten kann. Die Ingenieure schafften mit der Entwicklung
des Montageeinfahrrahmens die Voraussetzung für die Verbindung zwischen
Fahrwerk und Karosse.
|
Frühzeitige Verzahnung zwischen F+E und Produktion
Die Mannschaft um Jens Schlittchen, Abteilungsleiter Fertigungsplanung,
und Christian Schirmer, Teamleiter Betriebsmittelentwicklung, war seit
dem Jahr 2000 in der Projektierung, um den Montageeinfahrrahmen (MER)
für den Fronttriebler Golf serienreif zu entwickeln. Als externe
Partner wurden sie vom Auftraggeber Volkswagen, Abteilung PWP-M2, schon
vor dem eigentlichen Handlungstermin in die Prozessentwicklung mit
einbezogen. Start hierzu war das Kick-Off-Meeting im
Volkswagen-Seminarhaus Schulenberg an der Okertalsperre. Das Ziel war
eindeutig definiert: Eine frühzeitige Verzahnung zwischen
Produktionsbereich und Forschung+Entwicklung, das »SET«, sollte den
Grundstein zu einer effizienten Prozessplanung legen. Bertrandt
Wolfsburg brachte bereits große Simulations- sowie Fahrwerkserfahrung
mit. Deshalb erhielt das Team auch die Aufgabe, den Prototypenaufbau
und die Absicherung des Rahmens zu koordinieren.
Mehrteiliger Rahmen für variablen Einsatz
Die Herausforderung in der Entwicklung des Montageeinfahrrahmens lag
darin, dass ein dreiteiliger Fahrwerksrahmen entstehen musste, um der
künftigen Variantenvielfalt des Golf gerecht werden zu können. Der
Antriebsstrang, das Getriebe, die Abgasanlage und auch der Motor
mussten deshalb auf dem MER verschieden platzierbar gemacht werden.
So erhielt der Triebsatz eine individuelle, bewegliche Palette,
aufgebaut in einer eigenen Montagelinie. Anschließend wurde der Rahmen
in den weiteren Ablauf des MER integriert. Die Abgasanlage wurde für
den festen Rahmen vorgesehen, die Hinterachse auf einem weiteren
beweglichen Rahmen aufgenommen.
Prototyp- und Serienfertigung
Zur Funktionsabsicherung der
Serie wurde in enger Zusammenarbeit mit dem Diakonischen Werk in
Kästorf der Prototypenrahmen aufgebaut. Anschließend konnte unter
begleitender Aufbaubetreuung von Bertrandt bei Volkswagen in Halle 54
die gesamte serienreife Fahrwerksmechanisierung innerhalb von nur drei
Monaten realisiert werden – termingerecht zum SOP. Über den
Serienanlauf hinaus involvierte der Auftraggeber das Bertrandt-Team in
die Optimierungsprozesse. |
Prototyp
Montageeinfahrrahmen
(orange) z.
Funktionsabsicherung der
Serie
Serienrahmen im Aufbau
Serienfertigung des neuen
Golf: Der
Montageeinfahrrahmen erleichert die Platzierung der Fahrwerkskomponenten
|
Ziel: Gesamtplanung für Fahrwerksmechanisierung
Durch die gesamten Engineering-Leistungen ist es dem Projektteam
gelungen, Folgeaufträge für andere Modelle des Volkswagen-Konzerns zu
sichern. Die gewonnenen Erfahrungen bei der Vorplanung,
Konzepterstellung, den Konstruktionsentwürfen und der Unterstützung zur
Fertigung des Montageeinfahrrahmens führten dazu, dass unter der
Projektsteuerung der Abteilung PP-F4 weitere Projekte entstehen und
zeigen nun die Ausweitung der Kompetenzen. DMU-Montagesimulation,
Layout-Erstellung, Rahmenbau für Prototypen und die Serienfertigung
sowie Austaktungen von Fahrwerksmechanisierungen können jetzt
problemlos in die bestehenden Projektaufgaben eingeflochten werden. So
definiert sich das Ziel des Projektteams, die Gesamtplanung der
Fahrwerksmechanisierung künftig zu realisieren. |
|
